解決方案

關于發泡橡膠的疑難

原文來源:橡膠技術網

1. 發泡孔不足

原因:

(1)發泡劑質量問題;

(2)膠料可塑度過低;

(3)混煉溫度過高,發泡劑早期分解;

(4)膠料停放時間過長或停放溫度過高,部分發泡劑揮發或分解;

(5)膠料硫化速度過快;

(6)壓力過高,超過發泡劑發生氣體所形成的內壓,造成發泡孔不足;

對策:

(1)檢查發泡劑是否在有限期限內,是否合格;

(2)檢查膠料可塑度是否符合標準,可塑度過低應補充混煉,增大可塑度以利于發孔;

(3)檢查密煉機卸料溫度是否過高,輥溫是否太高,膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工;

(4)停放時間過長膠料應返煉進行補充加工;

(5)配方調整,檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近,并相互協調,使硫化速度與發泡速度相配合;

(6)調整機臺壓力。

2. 填充模不足

(1)用膠量不足;

(2)模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔,膠料流動受到阻力

(3)模腔構造復雜與膠料流動性不相配合,發孔后往往不能填充模具頂端,形成缺陷;

(4)模腔內死角處的空氣排不出去,使膠料填充不滿模腔,導致邊緣缺膠;

對策:

(1)逐條稱量,保證膠料重量;

(2)提高膠料的流動性;

(3)修改模具,合理設計排氣孔,分模構造等。

3. 發泡孔不均勻(過大或過?。?/strong>
發泡孔過大,產品的硬度、密度不合標準,閉孔會變成聯孔,微孔變成小孔,某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。
原因:

(1)發泡劑結團或粒子過粗;

(2)混煉不均勻;

(3)配合劑含水量過高,膠料中混有空氣或雜質;

(4)硫化不足,出模后繼續發孔;
對策:

(1)檢查發泡劑,如有結團現象應過篩,粒子粗則應粉碎,充分混煉(或薄通)使之分散均勻;

(2)配合劑水分過高應干燥后使用,除去膠料中的空氣或雜質,使之充分硫化。

4. 過硫化或欠硫化
(1)過硫化:?一般表面變色,孔眼較小,硬度較高,產品邊緣裂開,產生原因是操作不當,或溫度過高,硫化時間太久或儀表失靈,應檢查各閥門和儀表是否有問題,再則要嚴格執行操作規則。
(2)欠硫化硫化不足時,出模后氣孔內壓大于外壓,膠料若繼續發孔,輕則造成硬度過低,強性差,變形大;重則孔眼爆破。應檢查儀表,閥門是否有問題,嚴格執行操作規則。